一个正常使用，另一个备用。根据主轴装卸系统的工作特点，系统所消耗的压力空气为区间。根据现场观察统计，空压机的工作压力和卸载时间占一半，电机电流分别为工作压力和卸载时额定电流的81.6%和36.5%，具有相当的节能空间。为此，我们选用变频器对空压机的控制部分进行改造，使其在不同工况下通过变频自动调节转速，从而达到*良好的运行状态。使用后节能效果好。2。变频节能的原理是根据异步电动机的转速公式n=60f（1-s）/p。在磁极对数p固定、转差率s可忽略的前提下，转速n仅由工频f决定，因此，如果改变电源频率，可以实现电机的无级调速，实现电机的软启动，从而减少了电网的启动电流。在压缩和卸载条件下，空气压缩机的扭矩相对恒定。因此，功率与转速成正比，降低转速可以达到节能的目的。考虑到压缩机的卸荷时间占整个工作过程的一半，负荷很小，通过选择变频器的变频调速和降低电机的输入功率，可以达到节能的目的。L-11/7空压机电机380V，65KW。因此，选用Powtran PI97G变频器，其功率为电机功率的1.15倍，功率为75kw，输入电流为150A，变频器适用于380V、50~60HZ电源，输出频率调整为0.5~400HZ。可显示电机的设定频率、运行频率、转速、电流和电压。变频控制系统工作原理修改后的工作原理框图如图1所示。系统在原有控制和保护功能的基础上，增加了安装在安全气囊上的压力变送器MB26和人工智能调节器AI 708。电磁阀用于更换原空压机上的压力调节器，以控制空压机的工作和卸载。空压机由变频控制室启动后，变频器提供380V、50Hz电源抑制。随着风向标压力逐渐升高，MB26将风向标压力信号传输至AI 708。当达到0.65MPa的上限时，ai 708发出两个指令，一个是控制电磁阀的动作，使压缩机风机卸荷，另一个是通知变频器主机启动变频，在设定的减频时间内由50Hz降至20Hz，电机超低S运行。皮埃德随着装卸系统的工作，风包内的风压逐渐减小。当AI 708判断MB26发出的压力信号达到0.50MPa的下限时，发出两个指令来控制电磁阀的动作，使压缩机风扇处于工作压力状态。同时，在设定升频时间后，将变频器从20Hz升到50Hz，为电机提供正常电源，完成整个控制过程。实现了自动变频控制。4。自2001年5月起，采用变频器控制。使用前后的试验数据表明，变频器控制在节能方面取得了很大的效果。（1）电力消耗明显降低。在主轴装卸系统正常使用空气的情况下，使用前后的测量数据如表1所示。按21小时平均日用空压机，电价0.50元/度，年节电支出5145万元。（2）节约润滑油，降低噪音，由于变频控制卸荷时喷油器转速降低，喷油率仅为正常转速的60.5%。此时油泵注意到传动机构的润滑油压力降到不低于0.1Mpa，供油量下降1/3，当换油时间延长时，总油耗为50%。此外，在卸荷工况下，噪声由74.5分贝降至69分贝，说明机械磨损减小，维修量和备件消耗大大减少。这两个项目每年可节省45万元。这样，所有投资将在一年内收回。5。结论：采用变频器改造压缩机风机节能技术安全可行，节能效果明显。降低了设备的磨损，延长了设备的使用寿命，具有一定的应用价值。同时，该变频控制装置具有一套带锁定功能的开关电路，可实现一台带两台压缩机风机（一用一备）的变频主机，减少了一台变频器的输入，经济效益更为显著。