由于螺杆压缩机具有高效节能、低噪音、易损件少、维护简单以及应用环境更为广泛等诸多明显优势，其应用领域益加广泛。自2002年以来，市场需求保持持续快速增长态势。

2001年-2015年，随着我国国民经济的快速发展，国内的空气动力用螺杆压缩机制造行业取得了长足的发展，特别是通过对国外先进制造技术和装备的持续引进、消化、吸收再创新过程，行业制造技术逐渐实现了国产化。

2002年之前，国内螺杆压缩机制造行业由于设备陈旧，机器性能差，没有形成规模化生产，螺杆压缩机市场几乎被国外企业垄断。

国内螺杆压缩机制造企业通过引进国外先进技术，吸收、消化、再创新，涌现出一批能与国外厂家竞争的企业，逐步形成了多个重要的生产区域，如：上海、江苏、浙江、广东、江西等，国内螺杆压缩机制造业和市场需求同步进入快速发展阶段。

在我国经济快速稳步发展的大环境下，国内螺杆压缩机行业生产制造技术愈加成熟，经过多年发展，行业逐步实现由进口机头组装为主向自主设计制造为主的发展历程。

随着螺杆压缩机行业的快速发展，螺杆压缩机的优越性能越来越被人们所认识和熟知，逐步在国民经济各领域得到越来越广泛的应用。

在中、低压，3-40立方米/每分钟范围内，螺杆压缩机更具有明显的优势，尤其是伴随着螺杆主机的国产化发展，螺杆压缩机生产成本的大幅降低，促使了螺杆压缩机整机价格的逐年降低趋势，凭借其明显的性价比优势，加大了螺杆压缩机对其他传统压缩机的替代发展速度。

经过多年的技术攻关和制造经验积累，2005年以来，我国螺杆主机核心技术水平得到明显提高，在螺杆主机转子型线、结构设计方面都有了长足进步，主机设计、制造已实现了国产化。

尤其是随着生产设备精密化、数控化发展，信息化技术和模拟仿真技术的推广和应用，螺杆主机制造业的加工手段(如螺杆转子专用铣床，特别是磨床的应用)的提高，使主机性能都得到有效保证。

随着经济的快速发展和科研技术的广泛应用，国内压缩机行业的研发设计能力得到进一步的快速发展，推动了国内螺杆压缩机国产化的进程。到2015年国内螺杆压缩机占据了70%的以上市场份额。

随着国内螺杆压缩机制造技术的日益成熟，国内企业通过自主创新，采用永磁变频和2级压缩技术，使螺杆压缩机的耗能大幅降低，许多产品达到和超过国家一级能效标准。

螺杆压缩机的节能、高效、低噪音、少排放等节能减排优势愈加明显，同时在主机国产化的推动下，国内市场价格逐年降低（2008年以前，螺杆压缩机的价格基本上按1个立方米/分钟1万元人民币，以3立方米/分钟螺杆压缩机为例，需3万元人民币，到2015年时，3立方米/分钟螺杆压缩机只需1万元人民币），而到了2019年，价格再次腰斩。

在技术方面，经过多年的技术发展，国内螺杆压缩机在研发设计水平、加工工艺水平等方面也日趋成熟，特别是高精度的数控转子加工铣床（磨床）等先进生产设备的应用，使多种型线的加工变得更为容易实现，主机转子型线开发成果得到不断推广，并在应用中取得良好的市场反应。

行业制造水平的提高，也使产品能够达到较高精度并被市场认同，特别在中低端市场具有明显优势，并逐步在高端领域与品牌竞争。

随着行业技术的稳步发展，国内自主生产能力的逐步提高，其产能的提升已超过市场需求的提升。目前，国内螺杆压缩机制造行业已形成外购主机（螺杆机头）组装型企业和自主生产整机型企业并存的局面。到2015年，国内螺杆压缩机的产能已超过40万台。